Cómo 'fabricar' cien mil pollos diarios desde Cuacos de Yuste

Es imposible transitar por la autovía Ex-A1, que une Plasencia y Navalmoral de la Mata, y no ver un edificio de más de 40 metros de altura situado en la margen derecha de la misma, en caso de circular en sentido a Madrid. Se trata de la fábrica de piensos, ubicada en el término municipal de Casatejada, que Veravic construyó hace ya cuatro años y en la que invirtió nueve millones de euros. Allí se producen 500 toneladas diarias de pienso, aunque las instalaciones podrían asumir el doble de producción. Y no venden nada de esta ingente cantidad, porque toda está destinada a alimentar a su propia cabaña ganadera, formada por cinco millones de pollos.

Las cifras pueden parecer increíbles, pero todo se empieza a entender si tenemos en cuenta que por el centro de procesamiento avícola, también propiedad de la firma y situado en la localidad cacereña de Cuacos de Yuste, pasan diariamente 100.000 aves que -transformadas en pollo canal para el consumo- se transportan a Madrid, desde donde se realiza la distribución hacia los puntos finales de venta repartidos por buena parte del territorio nacional y algún destino en el extranjero.

Veravic adquiere los animales con un día de vida y los cría y alimenta en unas granjas integradas en el grupo. El 70% de las explotaciones ganaderas se encuentran en Extremadura, pero también hay en Toledo, Salamanca, Ávila y Ciudad Real. «Suministramos a los granjeros los pollos, el pienso y la asistencia técnica y sanitaria. Ellos aportan las instalaciones, la mano de obra y su experiencia», explica José Antonio Moreno, gerente de la empresa.

Con este sistema de trabajo, la firma se asegura el control absoluto del proceso productivo y pueden hacer un total seguimiento de la trazabilidad del producto que llega a los mercados.

El traslado de los pollos hasta las granjas puede considerarse el primer paso de la cadena. Una vez que los animales están en las explotaciones comienza el trabajo de los granjeros. Ángel y Alfonso Muñoz Alonso, propietarios de Granjas de La Vera, son dos de estos responsables de la cría de las aves. En la actualidad tienen dos granjas de 2.100 metros cuadrados cada una, en las que hay entre 25.000 y 28.000 pollos por camada, todos de la misma edad. «Desde el primer momento se han preocupado por tener las instalaciones dotadas con la última tecnología», asegura Moreno.

La labor de los granjeros consiste en seguir las directrices que marca Veravic para el mejor desarrollo de los animales. «Las luces, la temperatura y la ventilación están controladas por un sistema informático que se pone en funcionamiento en el momento que los pollos llegan a la granja», explican los hermanos Muñoz. Por ejemplo, la temperatura desciende paulatinamente desde los 34 grados centígrados, cuando los animales son pequeños, hasta los 18 ó 20, cuando han crecido. «Tenemos que estar pendientes las 24 horas del día», comentan los granjeros, mientras dirigen la vista a sus teléfonos móviles. En ellos pueden vigilar la explotación en todo momento gracias a varias cámaras instaladas en las naves.

Los pollos pasan en la granja 45 días, edad con la que se dirigen a la industria. «Se recogen a mano, pero eso es responsabilidad de personal de Veravic», señalan los propietarios de Granjas de La Vera. Durante el tiempo que pasan en sus instalaciones, las aves comen cuatro tipos de pienso, cada uno con una fórmula diferente. «Un pollo se alimenta de, aproximadamente, cinco kilos de pienso a lo largo de su vida. Comen cinco veces su edad en gramos. Es decir, con un día comen cinco gramos y con 20 días, cien gramos», expone Santos Carbayo, director de Alimentación de Veravic.

Camadas

Una vez que las granjas quedan vacías, pasan 15 días hasta que llega otra camada de pollos. Este tiempo se aprovecha para las labores de limpieza y desinfección.

A las instalaciones de Casatejada llegan diariamente 20 camiones cargados con materias primas y salen otros 20 camiones repletos de pienso. «Casi todo lo que recibimos acaba transformado en producto final, la merma que se produce no llega al uno por ciento, es insignificante», reconoce Carbayo.

Las materias primas que se reciben en la fábrica y que sirven para elaborar los piensos son cereales, minerales, aditivos y grasas. El trigo y la harina de soja son los ingredientes principales, aunque también hay otros, como el maíz o la cebada. «La totalidad del maíz se compra a agricultores extremeños, así como parte del trigo y de la cebada», expone el responsable de Alimentación.

Cuando estos productos llegan a la fábrica son analizados para comprobar que se ajustan a los parámetros solicitados y, en función de sus características, se destinan a uno de los depósitos, que tienen capacidad para 4.000 toneladas. «Los análisis se hacen en nuestro laboratorio y también analizamos el producto final», señala Carbayo. Todas estas muestras se conservan durante tres meses. «Esto se hace por trazabilidad. Se puede rastrear todo hacia delante y hacia atrás. De cada pollo podemos saber qué pienso ha comido, de qué estaba compuesto, de dónde venía la materia prima, quién era el proveedor y el productor. Pero también, qué día se sacrificó, de qué granja procedía, qué camión lo transportó o en qué incubadora estuvo», afirma el gerente de Veravic.

La fábrica tiene una plantilla de doce personas entre veterinarios, ingenieros agrónomos, administrativos y operarios. Parece poco personal para el volumen de producción, lo que se debe a que las instalaciones están automatizadas. Por este motivo entra en funcionamiento solo por la noche, ya que la luz es más barata en horario nocturno; mientras que el día se dedica a mantenimiento, limpieza, expedición y recepción.

Un ordenador se encarga de controlar todas las instalaciones, que trabajan en automático y en continuo, de forma que dos personas ante el panel de mandos pueden hacerse cargo de la producción. Está optimizada mediante programas informáticos y en su momento fue pionera en Europa y sigue estando entre las más avanzadas de España.

Para la elaboración de piensos, las materias primas sólidas pasan por el molino y de ahí se dirigen a la mezcladora, donde se añaden los productos que van en líquido o en aditivos y se homogeneiza. «El objetivo es que cada grano de alimento lleve todo lo que necesitan los animales», indica Carbayo. La granulación se hace mediante calor -se pone a 85 grados centígrados con vapor- presión y humedad, aunque esta última se retira en el enfriado. Por último se le da el tamaño adecuado: entre dos y cuatro milímetros. En ese momento, los piensos están listos para la expedición. «Tenemos dos líneas de producción y en cada una se puede estar haciendo un producto distinto a una velocidad de 20 toneladas a la hora», según el responsable de la fábrica.

129 animales por minuto

Veravic vende la mayoría de sus productos en el mercado nacional, pero tiene dos centros de procesamiento. Todos los pollos pasan por las instalaciones de Cuacos de Yuste, donde tiene lugar el último paso de la cadena productiva que se realiza en Extremadura. Hasta hace un par de años, aquí se hacía el despiece y el envasado de los diferentes cortes de pollo que se venden en el mercado, pero al aumentar la producción la empresa tuvo que trasladar a Madrid algunos de los procesos. «El 50% de la producción se vende como pollo canal, entre otras bajo la marca Gallus Gallus, y la otra mitad se comercializa despiezado en distintos formatos en granel y libre servicio en refrigerado y en congelado», indica Moreno.

Lo que también se realiza en este centro es todo lo relacionado con los menudillos: hígados, mollejas, cuellos y patas. Éstos sí que se exportan en su mayor parte, solo el 10% se vende en fresco en el mercado nacional, el resto se congela y sale al extranjero.

La mayoría de los pollos llegan a la industria con una edad de 45 días. Antes de iniciar el proceso industrial, los animales pasan una hora en una sala acondicionada con el objetivo de reducir su estrés. Todos los pasos que hay en las instalaciones de Cuacos de Yuste -aturdido, sangrado, desplumado y eviscerado- están absolutamente mecanizados. En poco más de dos horas el producto final está envasado y en algo más de seis horas se encuentra preparado para la expedición. «Eso quiere decir que procesamos 129 pollos por minuto», advierte el gerente de Veravic.

Una de las novedades que ha instalado la empresa en los últimos años ha sido el método de aturdido de las aves antes del sacrificio. «Se hace por CO2, que es una forma novedosa y recientemente implantada en España. Esto se ha hecho para minimizar el sufrimiento y garantizar el bienestar animal», en palabras de Moreno.

Gracias a esta y otras medidas, Veravic ha obtenido recientemente el nivel superior en IFS (International Food Standar), una norma de calidad internacional, impulsada por Francia y Alemania, que intenta asegurar la máxima calidad en todos los procesos para que el producto llegue en las mejores condiciones a los clientes. «Hacemos controles de calidad y de seguridad alimentaria. En un paso de la cadena hay una máquina fotográfica conectada a un ordenador que por visión artificial toma cinco imágenes de cada ave; así se establece si el producto es de calidad A o B», explica Francisco Javier Gutiérrez, director de Calidad de Veravic.

En el centro de procesamiento avícola trabajan unas 130 personas, 20 de ellas lo hacen en los turnos de limpieza. Para separar cada lote de pollos se detiene la producción diez minutos y se aprovecha limpiar la maquinaria; además, al finalizar la jornada se dedican unas seis horas a limpieza y los fines de semana se hace de una forma intensiva. «Cada día, la planta tienen que quedar como si no hubiera pasado por aquí un pollo», puntualiza Moreno. Y es que en este centro el consumo diario de agua es muy elevado, la cual se somete a un proceso de depuración en la propia empresa.